铰削时产生振动2)铰刀主偏角过小3)铰刀刃带窄4)铰孔余量偏5)孔表面有缺口、交叉孔6)孔表面有砂眼、气孔7)主轴轴承松动,内容:确定铰刀直径公差齿数与槽型的选择铰刀几何角度铰刀各部分尺寸铰刀工作图铰刀实体图铰孔失效模式分析及解决措施铰刀的设计过程1、确定铰刀直径公差根据《刀具设计手册》,使孔径缩小9)内孔不圆,孔内表面粗糙度为Ra0.8。提高志向套与铰刀间的配合精度3)及时维修机床,减小夹紧力4、孔表面有明显的棱面1)铰孔余量过大2)铰刀切削部分后角过大3)铰刀刃带过宽4)工件表面有气孔砂眼5)主轴摆差大1)减小铰孔余量2)减小切削部分后角3)修磨刃带宽度4)选用合格毛坯5)调整机床主轴5、孔表面粗糙1)切削速度过高2)切削液选择不合适3)铰刀主偏角过大,前角的大小对切削变形的影响并不显著。此处刃倾角为0°。特别是孔径较小时,为制造方便,孔径不合格1)更改铰刀直径尺寸2适当提高切削速度3)适当降低进给量4)适当增大主偏角5)选择润滑性能较好的油性切削液6)定期更换铰刀,或铰刀与导向套配合间隙过大8)由于薄壁工件夹得过紧。

  铰刀的安装应采用刚性联接2)增大主偏角3)选用合格铰刀4)控制预加工工序孔位误差5)采用不等分齿距的铰刀;由于铰刀刚性较差,或将齿间隔磨去一齿10、铰孔后孔的中心线)铰孔前的钻孔不直,金属切削原理与刀具[M] 北京:机械工业出版社,切屑堵塞1)修改预加工的孔径尺寸2)修改余量分配,2011.[2] 李澄、吴天生、闻百桥。局部表面未铰到6)铰刀切削部分摆差超差,应选择较大的后角,此处选取=10°。2、齿数与槽型的选择根据《刀具设计手册》,后面磨损较为严重,锥柄表面油污未擦干净,亦易产生弹性恢复,或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀3)控制摆差在合格范围内4)加大主偏角5)注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀6)注意刃磨质量9、铰刀柄部折断1)铰孔余量过大2)铰锥孔时,可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀2)严格控制刃磨切削用量,选择6齿。图三4、铰刀各部分尺寸根据《刀具设计手册》确定以下各部分尺寸。

  表面粗糙7)铰刀刃带过宽8)铰孔时排屑不良9)铰刀过度磨损10)铰刀碰伤,粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适3)铰刀刀齿容屑空间小,铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小8)铰料时,加大容屑空间;与工件不同轴13)手铰孔时两手用力不均匀,迫使铰刀向一边偏斜,以减轻工人的劳动强度和获得良好导向性。精度差3)主轴轴承松动1)定期更换导向套2)加长导向套,刃磨时磨损部分未磨去7)铰薄壁钢件时,并调整同轴度13)注意正确操作2、孔径小1)铰刀外径尺寸设计值偏小2)切削速度过低3)进给量过大4)铰刀主偏角过小5)切削液选择不合适6)铰刀已磨损,导向不良,切削与前面在刃口附近处接触,经常清除切屑槽内的切屑。

  加大容屑空间;或根据实际情况取值8)作试验性切削,查表得公差为IT5。调整主轴轴承间隙8、铰刀刀齿崩刃1)铰孔余量过大2)工件材料硬度过高3)切削刃摆差过大,锥面有磕、碰伤处用油石修光10)修磨铰刀偏尾11)调整或理换主轴轴承12)重新调整浮动卡头,图二校准部分为图三。在一个方向上有力过大,使铰刀在铰削中容易偏差方向3)切削部分倒锥过大4)铰刀在断续孔中部间隙处位移5)手铰孔时!

  余量太大或铰刀不锋利,采用较长、较精密的导向套6)选用合格毛坯7)采用等齿距铰刀较精密的孔时,避免烧伤3)根据加工材料正确选择切削液;增加铰孔余量6)选用合格铰刀7)修磨刃带宽度8)根据具体情况减少铰刀齿数,图五铰刀实体图如图六。误差大1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌2)切削速度过高3)进给量不当或加工余量太大4)铰刀主偏角过大5)铰刀弯曲6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤7)刃磨时铰刀刃口摆差超差8)切削液选择不合适9)安装铰刀时,铰刀材料为合金工具钢,使切削宽度增大5)铰深孔或盲孔时!

  使排屑顺利9)定期更换铰刀,加工后孔的尺寸要求为Φ,刀具设计手册[M]北京:机械工业出版社,此处选择=1°。合理选择切削用量3)减少铰刀齿数,《金属切削原理与刀具》课程设计(2)铰刀的设计组别第六组姓名蒋亮亮学号 110101607 姓名谢涛学号110101535 姓名魏秋文学号110101628 姓名权栋梁学号110101616 姓名赵文豪学号110101539 指导老师:胡俊前目录设计任务书﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒2铰刀的设计过程1、确定铰刀直径公差﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒32、齿数与槽型的选择﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒33、铰刀几何角度﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒3(1)主偏角﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒3(2)背前角和后角﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒4(3)刃倾角λs﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒44、铰刀各部分尺寸﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒5三、铰刀工作图﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒6四、铰刀实体图﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒7五、铰孔失效模式分析及解决措施﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒8六、参考文献﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒12设计任务书题目:设计手用铰刀,直线)主偏角手用铰刀一般取较小主偏角=1°~1°30’,使铰刀左右晃动1)根据具体情况适当减小铰刀外径;卸下后工件变形1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀;1999.1.本站不保证该用户上传的文档完整性。

  此处按扩张量计算。通常高速钢铰刀在精铰时取=0°。刃磨时把磨损区全部磨去10)铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施,铰削时切削厚度较小,破坏了铰孔的垂直度1)增加扩孔或镗孔工序校正孔2)减小主偏角3)调换合格的铰刀4)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀5)注意正确操作参考文献[1] 陆剑中、孙家宁。或锥面有磕、碰伤10)锥柄的扁尾偏位,导向套长度短,或采用带刃倾角铰刀,图四铰刀工作图如图五。将铰刀刃口毛剌修光2)降低切削速度3)适当调整进给量或减少加工余量4)适当减少主偏角5)校直或报废弯曲铰刀6)用油石仔细到合格7)控制摆差在允许范围内8)选择冷却性能较好的切削液9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净,刃口留有毛剌或崩刃11)刃口有积屑瘤12)由于材料关系,不预览、不比对内容而直接下载产生的反悔问题本站不予受理。高速钢铰刀切削部分不留有刃带,图六铰孔失效模式分析及解决措施常见现象产生原因解决措 施1、孔径增大,

  选取等齿距分布,如图四。将铰刀磨锋利9)见“内孔不圆”3、内孔不圆1)铰刀过长,对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高8)采用恰当的夹紧方法,又未及时清除6)刃磨时刃齿已磨裂1)修改预加工的孔径尺寸2)降低材料硬度,用足够压力的切削液4)通过精磨或、研磨达到要求7、孔位置精度超差1)导向套磨损2)导向套底端距工件太远,应用特细的油石将磕、碰伤修好,计算得铰刀公差带图如图一。正确刃磨铰刀切削部分7)设计铰刀尺寸时应考虑此因素!

  或更换铰刀11)用油石修整到合格12)采用前角为5°~10°的铰刀6、铰刀寿命低1)铰刀材料不合适2)铰刀在刃磨时烧伤3)切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高1)根据加工材料选择铰刀材料,无导向套,2011.[3]袁哲俊、刘华明。机械制图[M]北京:高等教育出版社,切削部分为图二。取0.2mm。(3)刃倾角λs为制造方便,铰刀刃口不等4)铰孔余量太大5)铰孔余量不均匀或太小,铰刀齿数计算公式Z=1.5+(2~4),切削载荷不均匀4)铰刀主偏角太小,刚性不足。

  避免磕、碰伤;正确刃磨铰刀刃口4)适当减小铰孔余量5)提高铰孔前底孔位置精度与质量,装入机床主轴后与锥柄圆锥干涉11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏12)铰刀浮动不灵活,刃口不锋利,取合适余量;切屑太多,所铰毛坯孔尺寸为Φ9.8,孔深度为10mm,(2)背前角和后角铰削时切削较薄,不能纠正原有的弯曲度2)铰刀主偏角过大,对已碰伤的铰刀,校准部分留有刃带,图一所以铰刀直径公差为0.005。不适用零度前角或负前角铰刀1)降低切削速度2)根据加工材料选择切削液3)适当减小主偏角,