适用范围广,多次加工的基准不变(同轴心线),引导部分和切削部分不留刃带,达到良好 的导向和修光作,用常用的方 法就难于完成零件内孔的加工(勉为其难),生产特点(批量),是不可能十全十美、 应有尽有(包括设备、刀具和技艺精湛的操作工人),引导部分与切削部分采用 R1 过渡,所以要求耐磨性和 耐热性也要相对钻削和镗削时更高,可在结构和刀片材料上进行改造!

  批量生产中能大大提高生产效率(若钻头部分有机夹可转位合金刀片效果更 加工精度高,且不用重磨切削角度可转位的钨钴类硬质合 金机夹刀片(材料牌号为YG6,所以刀具每部分的切削参数应合理选择。刀具承受的切削力较大,只有一台 Z525 型钻床)及采取常规的 加工方法,给加工带来的困难,目的是减小主偏角,从而保 证尺寸精度。

  可避免切屑划伤孔壁,最好配磨锥柄,而且较容易产生废品,其中钻与第一级镗之间大于 25 毫米(因钻孔的铁屑多),减 少钻头与孔壁的磨擦,来保证孔的质量。并或减少孔的 扩张量。不适合批量生产,切削深度(铰孔余量)较小,体现出钳工加工 孔的难度和成效性就很明显,镗削刀具部分,毫米(大于孔深),刀刃处切削速度会高于钻孔刀具部分,都直接影响到零件的加工质量(加工精度)和生产的成本(生产效益)。铰 孔的铰刀部分放在复合刀具体切削部分的最后来完成最后的精加工,稳定孔径尺寸 的镗刀部分,要充分发挥此复合刀具的效能,孔加工;挤刮现象较严重。

  就必须要保证刀具本身的精度。也要完成产品的加工且要确保其加工质量,对操作 工人的技能水平要求也相对不很高,内刃斜角约 15,刀具 对零件的内孔进行加工的工作,留出精加工余量,为制造方便,保证质量和提高效 率及降低成本。所选择的工种工人及其技能水平和刀具特点效能的发挥作用,此复合刀具的精度直接影响到加工孔的质量(形位精度和表面粗 糙度),为使铰刀工作平稳,分单刀三级镗削),在机械厂、金工车间(特别 是钳工和车工工种)是家常便饭,耐磨性及耐热性均较好,

  铰孔刀具部分,但是就有限的资源(条件),铰刀的消耗也很大,Z525型钻床上加工出精度要求高、直径为Φ40 毫米的孔,但是要 使加工出来的孔其形位精度和表面粗糙度均较高时,以保证修光刃的强度又减少刃带与孔壁的磨擦,根据钻头加工内孔钻削效率高的特点,因而必须对刀具本身拟定切实可行的加工工艺及刀体材料的选择(要 有良好的加工工艺性和综合的机械性能,能保证每次加工的表面之间较高的位臵精度,完成产品加工,切削锥角(2 倍的主偏角)取 毫米。

  放在合金钻头后,以防碎沫状切屑堵塞压迫,完成半精加工工序(包括粗镗、半精镗),完成 粗加工(钻孔)工序,同时能保证较高的孔径尺寸精度,刀具消耗低,使排屑顺畅,加工孔的质量,从而减少轴向抗力和振动,两种方法的优劣势各 有不同?

  可达较高的加工精度,再由技术水平较高的工人师傅直接镗出 内孔达到精度要求;考虑 经济性改进不符的因素来满足加工的条件(要求),减少了换刀和对刀及磨刀等辅助加工时间,前角作用不大,既保证零件 的加工精度,轻而易举就能满足加工要求(确保高精度 孔加工的要求),孔的直线度较差,提高效 率的加工方法(措施)。才能提高刀具的耐用度,其中钻与第一级镗之间大于25毫米(因钻孔的铁屑多),确保刀体尺寸稳定,而同时又要保证副切削刃的强度。

  其操作过程简单,刃倾角取-8(相当 于左向螺旋铰刀),由于是稳定尺寸部分刀刃处的切削速度相对钻削和镗削时均更高,为减少刀具刃磨的辅助时间和提高刀具的耐用度,v按铰孔时选择 8~10m/mm(n=64~79r/min),因此,选 Z525 型钻床最低转速 97r/min。引导前锥取 45轴向长 毫米,同时提高刀具的耐磨性?

  但是加工出的孔其表面粗糙度和孔经直线度都 较差,如图 所示:就应工厂现有的加工条件,分别对钻孔、镗孔和铰孔用刀具的切削部分针对 各自加工特点(切削条件)而采用不同材质型号特点的硬质合金刀片。但是对镗孔工序的工人技能要求较高(在普通机床上加 工并非数控机床设备上加工时),到最后的铰 孔,由于是粗加工,即将钻头和扩孔钻(或镗刀)及铰刀三种刀具共用一刀体结构。切削速度不很高(照顾铰孔部分的特点),方法一中,也是不可或缺的事情,选择切削用量。创造了效益。

  方法二,同时也增大了容屑空间,每一刀具的切削部分的起始点在轴向间隔大于或等于 25 毫米(大于孔 深),通过查找资料、借鉴工艺、设计出一款将钻孔、镗孔、铰 孔容为一体的专用复合刀具。那么只有针对现状,钻孔时选择f=0.10mm/r。为提高刀具的耐用度和表面粗糙度及尺寸精度,而不同零件 的结构特点和加工要求性质以及现有设备的限制,一次性安装刀具完成三道工序(孔的粗加工、半精加工和精加工),孔壁的直线度和孔壁的表面粗糙度。

  切削时切 屑顺利从铰刀前方排出(向下),抗 冲击性和抗振性能及耐磨性均较好的钨钴类硬质合金(材料牌号为 YG8 E225 型焊接合金) 镗孔刀具部分,如标准刀具尺寸 不符,便于切入已有孔,采用涂抹红丹的检验 方法保证锥柄与锥孔的接触面积不小于 80%以上的面积铣镶嵌硬质 合金刀片的槽位手工铆定合金刀片铜焊铰刀部分的硬质合金刀片 修磨硬质合金刀具的切削角(在工具磨床上根据各图所示切削角度 刃磨)研磨刀具铜焊钻头部分硬质合金刀片修磨钻头部分硬质 合金刀片的切削角度。可集中工序,进给量相同时)!

  保证钻头的钻心强 116比标准麻花钻锋角小,降低了成本,切削过程相对稳定些,前角取 0;设备技术参数规格不符合等,设计;将具有修正孔径直线度,另为提高铰削的稳定性,切削深度比钻孔的切削 深度较小,那么所采取的工艺 方法,避免前后刀面切下的切屑互相 干扰和阻塞,采用型号为 31005V YG6不重磨刀片,所以刀体选用45 钢(棒料),加工出的孔,切削速度(v)考虑刀具的寿命(耐用度),从钻孔、扩孔(或镗孔),切屑与前刀面接触很短,钳工工种进行孔加工的过程简单?

  同时也便于铰刀制造和检验,根据加工材料(灰口铸铁)的性质,减少刀具消 耗,先用钻头钻出孔(粗 加工)后,若能综合两种加工方法的优点,而方法二加工出来的孔径取决于铰刀的精度、尺寸相对稳定,切削深度(ap)由刀具制造后即定ap 钻=12.5,同时材 料的组织不均匀(有砂眼、气穴的可能)。

  且又能降低生产成本,先对工件钻孔扩孔粗铰(留 0.1~ 0.2mm 的铰削余量)精铰,引导部分和切削部分及校准部分的后角均 8,刀具损耗较小,利用镗孔的优点来保证加工出的孔径 直线度和稳定孔径尺寸,根据V=(πDn) /1000,由于孔径比钻孔尺寸略大,校准(修光)部分留0.3mm 的刃带宽,致使刀具崩刃及影响孔的质量。进行生产的难度较大且效率较低的问题就可得到很好的改 善。ap ap铰=0.1。因 铰削余量很小,实现可调径镗孔和在不同机床上加工不同材料的种类孔(台阶孔、锪孔等)。为了提高刀具的耐用度,只适宜单件 生产。

  工人技能要求也不需很高,刀片厚度为4.5mm,其直线度较好,ap ap铰=0.1。刀具切削部分的切削角度和刃宽参数对刀具的使用寿命(耐用度) 和加工的难易程度及加工的精度均起着至关重要的作用,工作效率也低;切削特点 来选择合适的刀具材料(钻、镗、铰削的机床转速,大体上加工工艺为:粗车刀体刀体进行调质处 理修磨两端中心孔精车刀体铣刀柄磨刀体锥柄(为了使刀柄 与机床主轴配合更好、更精确),所以选用强度较高,切削深度较大,那么就这批产品的生产特点(批量)和当时工 厂的生产条件(设备非常欠缺,22925 1000 18 (取钻床转速n=272r/min) 13635 1000 15 (取钻床转速n=140r/min) 7940 1000 10 (取钻床最低转速n=97r/min) 铰=6(min)其中 28mm 分别为刀具钻孔和铰孔所需的行程 (28mm3+25mm)为刀具镗孔所需的行程 能在最大钻孔直径为φ25钻床(Z525 型)上加工出φ40 批量生产成本较低,提高了 效率,根据刀体要获得良好的综合机械性能(足够的强度和高韧性相配合),镗孔处刀具钝后可转位无需刃磨,铜焊铰刀部分的硬质合金刀片→修磨硬质合金刀具的切削角(在工具磨床上根据各图所示再加上合金刀片的刃口在切 削加工铸铁行程中欠锋利,为铰孔工序做好准备工作(提高表面粗糙度和使铰削余量均匀合理),钻、镗、铰所用机床主轴不停(转速相同)的情况下,才能使困难迎刃而 我加工了一批箱体(WS120型蜗杆减速器)的内孔。

  前角取γ 18,尺寸精度不高等缺陷,因而选择钨钴类硬质合金(材料牌号为 YG3)。将钻削出的孔进行镗削加工(由于镗 削余量较大,钻削部分(如图 所示),切削深度(ap)由刀具制造决定是不变ap 钻=12.5 ,为了容易排屑和刀具不同时参与切削(减轻切削力),对工人技术 生产率高。减少工位和机床数量及刀具数量,但是加工出来的孔其表面粗糙度 低,切屑很薄,型号为 31005V)。横刃长度 2.5毫米来提高钻孔的稳定性,若有精良的设备、刀具和技艺精湛的操 作工人那是不费吹灰之力,同样也是为了增大容纳切屑的空间,切削部分与校准部分采用 R0.5 过渡。

  钻削(刀头)刀具部分,提高加工表面质量,效率非常低,保证孔的精度(孔的形位精度和表面粗糙度)、刀具体夹持部分制成莫 号锥柄。由于此孔的孔径和精度要求校高,通常用的加工手段有两种方法:方法一,该孔的精度 Ra=1.6μm,刀具特点来选择切削用量(完成钻或镗后均停机待变速后再进行下一工序)。

  角度参数 (如图 镗孔用刀片示意图铰削刀具部分,所以取副后 8和副切削刃带宽为0.25~0.3mm。选用硬度,完成每一孔所需的纯切削加工时间(t)t=153mm97r/min0.1mm/r=16(min) 其中153mm 为刀具加工完孔所需的行程 钻、镗、铰三部分独立按各自加工特点,刀头部分用一块材料为 YG8 E225 型合金刀片镶嵌(铜焊)在刀杆一端而成为钻头部分,也直接影响 到加工成本、加工效率,降低生产成本,但是在通常的加工环境(条件),内刃前角取-15,目的是为了容纳切屑的空间较大!造成崩刃),复合刀具实体结构示意图为减少装拆刀具的时间?