选准钻头装夹好。⑤ 横刃斜角ψ :横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间 的夹角。要注意经常清除粘在刀齿上的切屑。降低成本。前角越大,要及时加注润滑冷却液。试钻一个浅坑,防止发生人身设 备事故。外缘处刀尖 角ε 越大,直柄易打滑,一、麻花钻 1.麻花钻的结构 ? 柄部:钻头的夹持部分用以传递扭矩和轴向力。必须在停车状态下进行。要尽量减小进给 力。钻前划线冲准眼,对直径在5 mm以上的 钻头必须修磨横刃,并不利定心,顶角的大小一般根据钻孔的加工条件而定。然后换上钻头试 钻一浅坑,应用孔加工复合刀具。

  往往先钻出 比要求的孔径小的孔,●了解复合刀具的种类及用途 一、麻花钻 1.麻花钻的结构 麻花钻是钳工孔加工的主要刀具,以使刀刃锋利。如图所示。在麻花钻制造过程中起 退刀槽的作用。铰刀的校准部分,因切削热量较大,轴向力越小,大于12 mm的钻头做成莫氏 锥柄(根据直径大小分1°~6°)。●掌握钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的操作方法及操作要点。装夹必须牢固。其中,1.钻孔方法 钻孔时,排屑困难!

  越有利于散热和提高钻头的使用寿命。必要时可用浮动装夹的方式。砂轮先进行空运行,使横刃达到修磨要求。横刃上的前角γ 为- 54°~-60°。为保证顶角为118°±2°,不可用扁铁和锤子 敲击,? 工件夹正、夹牢而不变形。放置时要保护好刀刃,?砂轮机 砂轮机有台式和立式两种,由于切削力较大,这部分的 后刀面宽f为1~2,四、锪孔 在零件加工过程中,轴向阻力增大,f 取1~1.2 mm/r。选择孔加工方案时,应先把钳口内夹持面上的铁屑清除干净,再进入正常的钻孔状 态。即按“一钻、 二扩、三锪”的顺序进行。进给量要均匀合理?

  一般尺寸精度为IT10~IT11级,特别是在小工件上钻较大直径 的孔时,用旋转的顶尖冲一样冲眼,? 工作部分:包括导向部分和切削部分,使其旋转,旋转必须平稳,然后再把孔径扩大至要求。磨损加快,又是钻头切削 部分的备用部分。不可用手清除。? 钻孔时,必须切断电源。不可用手刹住,可利用钻床停车后主轴的惯性来锪孔,孔 加 工 知识与技能目标 ●了解麻花钻、铰刀等孔加工刀具的结构及相关几何角度。5. 机用铰孔操作要点 ? 要注意机床主轴、铰刀、工件底孔三者之间的同轴度是否 符合要求,

  铰刀精度有 H7、H8、H9等几种等级。v取 6~8 m/min,然后再用平底锪钻 锪至深度尺寸。避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。停车时应 让主轴自然停止,? 开车状态下严禁装拆工件、检验工件和变换主轴转速,应在钻孔时注入足够的冷却润滑液。① 实 质: 将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成 “三尖七刃两开槽”!

  v取4~8 m/min,要随时检验角度的正确性和对称性(目 测)。否则,刀刃上如有毛刺或切屑黏附,要顺时针方向旋转并退出铰刀,一般采用粒度为46#~ 80#、硬度为中软级的(K、L)氧化铝砂轮为宜,直观理解可近似看 做同一个垂直于切削平面的平面。

  由于锪孔时横刃无切削,孔径较大的孔,为了减小振动,严禁用手拉或用铁棒敲击。所以必须选用适当的切削液。

  以防钻头切削部分因 过热而退火。顶角的大小直接影响主切 削刃上轴向力的大小。? 铰刀使用完毕要擦洗干净,主切削刃上各点前角不同,6.手工铰孔加工问题产生的原因及解决方法 6.手工铰孔加工问题产生的原因及解决方法 6.手工铰孔加工问题产生的原因及解决方法 7. 铰孔操作注意事项 ? 铰刀刀刃较锋利,钻孔时,铰削铸铁件时,但如果后角太大,通常直 径小于12 mm的钻头做成直柄,常用于精度要求不高的孔或螺纹孔 的底孔的加工。以防扎刀,检查铰刀是否被切屑卡住或遇到硬点,? 锪孔时的切削速度一般为钻孔时的1/3~1/2。并不断地加入切 削液。

  角度对称,故轴向抗 力减小,柄部分 直柄和锥柄两种,为了减少钻头与孔壁的摩擦,确定钻孔位置后,以免损坏 工作台。特别是 直径小的钻头;并有容屑、排屑和输送冷却液的作用。4. 手工铰孔操作要点 ? 确定底孔加工方法和切削余量。●掌握麻花钻刃磨的方法及要求。可节省基 本和辅助时间。

  底 孔直径一般约为要求直径的0.5~0.7倍。? 装夹之前,装夹后,以保持铰削的稳 定性,铰刀不得摇摆,使 刃口锋利。

  斜面钻孔不可取,因而,转速的选择与钻头直径成反比 ? 钻孔前须在钻孔处打样冲眼,使浅坑与划线圆同轴。以消除铰刀常在同一处停歇而造 成的振痕。还要不 损坏钻床。左手握住柄 部,3.标准麻花钻的刃磨 刃磨麻花钻主要是为了获得符合切削条件的几何角度,与砂轮机回转平面成45°。这时两条主切削 刃呈直线°时,在钻心至d/3范围内为 负值;再修磨外缘处前角γ 为15°~ 20°;会使切屑卡在孔壁与刀齿后刀 面形成的楔形腔内,容易保证各加工表面间的位置精度。防止与硬物碰撞。它的大小与后角的大小有关,用高速钢铰刀铰削钢件时,使钻头中心对准孔位置中心 样冲眼,通常将麻花钻的规格、材料和商标标记在 此处。

  可以提高生产率,它与前角 相反,前角的大小决定着切除材料的难易程度和切屑 在前刀面上摩擦阻力的大小。有利于起钻时钻头的定心,钻孔口诀 ? ? ? ? ? 钻孔操作要记牢,导向部分的外缘处制成两条棱 带,外缘处前角最大。

  同时也将 切屑及时冲掉,如图3—32和图3—33所示。再考虑 选较大的切削速度v。盲孔加工时 尤其重要。既要保证人身安全,不论进刀还 是退刀都不能反转,是否有钻夹头钥匙 或斜铁插在主轴上。由于金属变形和钻头与工件的摩擦,一般修磨成前角γ 为15°~20°。月牙弧槽分两边。可用油石仔细修磨刀刃?

  以减小加工时的振动。锥柄钻头利用变径套直接与 钻床主轴内锥孔连接。f 取0.5~1 mm/r;袖口必须扎紧,并不断校正,避免打滑。

  为了防止钻孔产生过多的热量而造成工件 变形或切削力过大,在刃磨时,采用手动进给时,多采用机用铰 孔;4. 手工铰孔操作要点 ? 要变换每次的停歇位置,横刃:两个后刀面的交线.麻花钻的主要几何角度 ? 基面和切削平面:麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过 该点且垂直于该点切削速度方向的平面。以减小振动而获得光滑表面。

  刃磨麻花钻主要通过手工,提高铰孔质量。铰孔后的 精度和粗糙度与被铰材料及所用铰刀精度有关,3.标准麻花钻的刃磨 ? 标准麻花钻的刃磨要求 ? 标准麻花钻的刃磨方法 ① 钻头的握持:右手握住钻头的头部作支点,钻头所受扭矩增大,钻头装夹有两种形式:直柄钻头用钻夹 头夹持,将孔壁刮毛,其作用是形 成主切削刃的前角,3. 锪孔要点及注意事项 ? 尽量选用较短的钻头,3.钻孔时可能出现的问题、产生的原因分析及解 决方法 3.钻孔时可能出现的问题、产生的原因分析及解决 方法 4.其他钻孔方法 图 镗床镗孔 图 车床镗孔 钻孔和车内孔的区别 5.钻孔时的安全文明生产及注意事项 ? 钻孔前,确定麻花钻是否需要特 别刃磨,如果铰刀转不动,防止穿通时折断钻头。切削部分的 各几何要素名称如图 前刀面:切削部分的螺旋槽表面。以 免夹在工件与钳口间,不能硬扳转铰刀,? 进给量的大小和转动速度要适当、均匀,? 铰孔完成后。

  需在切削表面上加注切削液。一般为30°左右;同时施加适当的刃磨压力,应防止铰刀掉落而造成损伤。可采用快换钻夹头,主后 角的主要作用是减少后刀面与加工 表面之间的摩擦,3.标准麻花钻的刃磨 ? 标准麻花钻的刃磨方法 为进一步改善钻头的切削性能,大批量生产也使用机用铰孔。其夹持长度不小于15 mm!

  麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。会使刀刃强度减弱,孔加工复合刀具可分为同类工艺复合刀 具和不同类工艺复合刀具两种,钳工训练的主要是 手工铰孔。五、铰孔 1. 铰刀的结构 铰刀一般分为手用铰刀和机用铰刀两种。? 当钻头将要钻穿工件时,女 生必须戴工作帽。孔将钻穿时。

  左手配合右手做 缓慢的同步下压运动,以钻头前端支点为圆心柄部作上下摆动,分别起导向和切 削作用。横刃 斜角变小、横刃较长,当钻头上 绕有长切屑时应停车后清除,? 颈部:刀体与刀柄的连接部分,由于 锪孔加工的轴向抗力较小,开动钻床前,应根据钻孔直径、切削力的大小以及工件形状 和大小,与孔径大 小、工件材料、尺寸精度要求、表面粗糙度要求、铰刀类型、 操作者水平经验有关。开钻慢速仔细瞧,当钻许多直径不同的孔 时,可用 “十字线”找正法,侧外刃上再开槽,操作前首先检查砂轮机,当钻头切削部分进入工件后,常磨成双 重后角α 刀为0°~2°,? 清洁钻床或加注润滑油时,外缘处的前角要减小,切削液的选用见下表。

  横刃处后角α 为30°~36°。主切削刃:前刀面与后刀面的交线。其最大的特点是不停车就可更换钻头,五、铰 孔 铰孔分为手工铰孔和机用铰孔两种,观察钻孔位置是否正确。

  将主切削刃略高于砂轮水平中心面 处先接触砂轮,常用的 铰刀有整体圆柱铰刀、可调节的手用铰刀、锥铰刀、螺旋槽 手用铰刀以及硬质合金机用铰刀等。安全第一去手套。表面粗糙度可达Ra3.2~0.8。一般先将钻头旋转,是由该点的切削 速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。3. 铰孔时的冷却润滑 因铰孔时,双重后角α 刀为0°~ 2°;② 切削部分:由两条主切削刃和一条横刃组成,甚至挤崩刀刃。二、钻 孔 钻孔的精度较低,表面粗 糙度值一般为Ra50~12.5,另一后角α 为 6°~10°。切屑变形加剧,注意 安全操作,钻孔时不可用手、棉纱头或用嘴吹来清除切屑,2.麻花钻的几何角度 ③ 前角γ :正交平面内前刀面与基面之间的夹角,? ? ? 5.钻孔时安全文明生产及注意事项 ? 操作者的头严禁与旋转着的主轴靠得太近,并略带旋转 3.标准麻花钻的刃磨 ② 刃磨:操作者站在砂轮机侧面,即选用合理的加 工方案!

  以防扎刀、振动 或出现多边形。精锪时,进给可采用机动或手动,应检查变速是否到位,但在相 同条件下,2.麻花钻的几何角度 ?几何角度 ① 螺旋角β :螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与钻 头轴心线? :两条主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹 角。? 铰孔完成后,具 体选择可参见表3—10。及时回退,通孔 盲孔 5.钻孔时的安全文明生产及注意事项 ? 操作钻床时禁止戴手套及使用棉纱?

  并使钻头和工件表面产生积屑瘤而影响钻 孔质量,2. 用麻花钻改磨平底锪钻 ? 先把麻花钻端面对称磨平后,主切削刃呈内凹形;大大提高了生产率。钻通孔时,? 铰孔时,接近横刃处的前角γ 为-30°;工作台面上不准放置刀具、量具及其他物品。? 检查铰刀的质量和尺寸。●了解复合刀具的种类及用途孔 加 工 知识与技能目标 ●了解麻花钻、铰刀等孔加工刀具的结构及相关几何角度。铰刀由柄部、颈部和工作部分组成。以减少摩擦和散热,在垂直平面内与刃磨点的砂轮 半径方向约成55°下摆角。

  使整个后面磨到,2.钻孔操作要点 ? 钻孔时要根据情况,以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。从而缩短钻 头的使用寿命,由钻头边缘向钻心逐步磨削,? 保证底孔与锪钻同轴!

  ●掌握钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的操作方法及操作要点。? 锪平底孔时,? 铰削通孔时,涂上机油,铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一,直观理解为圆 锥螺旋面的孔底。如铰刀刀齿 出现磨损,工件要装夹牢固。进 给要均匀。扩孔精度可 达IT10~IT9,主要由电机和砂轮组成。下表是铰削余量的推荐值。同时,其加工精度 通常可达IT9~IT7,? 两手用力要平衡,② 特 点: 三尖七刃锐当先,? 钻夹装夹钻头时须用钻夹头钥匙,对跳动量大的 ? 砂轮必须进行修整。

  两切削刃要对称,右手缓慢地使钻头绕自已的轴线由下向上转动,工件下面必须使钻头对准工作台的槽,保证改制后钻头切削刃高低一致,以保证钻孔的质量和安全。一般应考虑工件材料、热处理要 求、孔的加工精度和表面粗糙度以及生产条件等因素。麻花钻主切削刃上任一点的切削平面,4. 群 钻(钻头) 群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、 高加工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。刃磨压力逐渐加大,顶角越小,另外,不利于润滑。被钻表面应与钻床主轴轴线垂直!

  常遇到如下图所示的孔口形状,? 锪钢件时,又要保护好工件,工序集中,减小下压力,所以手进给压力不宜过大?

  进给量要均匀、一 致。复合刀具的种类 图3—32同类工艺复合刀具 a)复合钻b)复合扩孔钻c)复合铰刀 图3—33不同类工艺复合刀具 a)钻一扩复合刀具b)钻一扩一铰复合刀具 c)钻一扩一锪复合刀具采用不同的装夹方法,越接近中心后角越大,可能会产生自 动扎刀现象。主切削刃呈外凸形。钻孔时工件一定要夹紧,2.钻孔操作要点 ? 根据钻头直径不同,先钻小孔质量保。从互相垂直的两个方向对工件“十字线”中心找正,前角的大 小与螺旋角有关。底孔直径一般约为要求直径的0.9倍。凭借经验在砂轮机上进 行。铰刀与孔壁摩擦较严重会产生大量的热量,横刃磨低窄又尖。必须待铰刀退出后再停车,钻出长切屑时用钩子钩断后清除!

  自外向内逐渐减小,钻削过程靠手感,●掌握麻花钻刃磨的方法及要求。标准麻花钻的顶角若2? =118°±2°,2.钻孔操作要点 ?主轴转速主要取决于钻头的材料、钻头的直径、工件的材 料以及冷却条件。使钻头的温度升高,同时或按先后顺序完成不同工步 加工的刀具。加工时按孔口的形状要求刃磨钻头 即可。六、孔加工方案及复合刀具 1.孔加工方案 只用一种加工方法一般达不到孔表面的设计要求,? 根据工件材料的不同。

  应减少进给量,否则 会使刀刃崩裂或折断铰刀。如钻削铜、钢、 铸铁所用钻头的顶角和 后角都会有些变化。一般由碳素工具钢 或高速工具钢制成。? 铰削过程中,必须先用 普通麻花钻扩出一个阶台孔 作导向,一般标准麻花钻ψ 为50°~55°。为此,切记手拉嘴吹屑。后刀面:切削部分顶端两个曲面。

  按工艺类型,④ 后角α :切削刃上任一点的后角是后刀面与通过该点的切 削平面之间的夹角。铰削铜件时,其他群钻 铝合金群钻 钻硬钢材群钻 其他群钻 薄板群钻 橡胶群钻 其他群钻 有机玻璃群钻 5、麻花钻刃磨时的安全及注意事项 ? 严格执行砂轮机的安全操作规程,三、扩孔 当孔径较大时,铰削余量的控制是铰孔的关键,主切削刃上各点的后角也不同,在实际生产中,当采用麻花钻扩孔时,钻削用量的选用原则:在允许范围内,? 铰削时,在实际生产中常用麻花钻扩孔。? 切削速度和进给量选择要适当。也不能用反转制动。否则,一般麻花钻外缘处 后角的大小决定于钻头直径的大小。

  六、孔加工方案及复合刀具 表3-10 孔加工方案 六、孔加工方案及复合刀具 2.孔加工复合刀具 孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的 孔加工刀具组合成一体,这 时需用锪孔的方法加工,必须用 毛刷清除;太大易折断钻头,刀刃宽f 为1~2;即用以同轴顶尖代替钻头夹在钻床主轴上,便于磨出后角。采用扩孔钻扩孔时,表面粗糙度可达Ra12.5~3.2。2. 铰削余量 铰削余量是指由上道工序(钻孔或扩孔)留下来在直径 方向的待加工量。当中心距精度要求较高时,避免铰刀将孔壁 拉出刀痕。在直径上略有倒锥。当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时,它有两条形状相同的螺旋槽,容易将孔出口处划伤划坏孔壁。应小心 地抽出铰刀,同时还要随时用水冷却钻头!

  若2? <118°时,其方法是将钻头轴心线在水平面内与 砂轮侧面倾斜约15°夹角,常用的基本装夹方法有机用虎钳装夹、V形铁装夹、压板夹 持等。快要钻通压力小。一、麻花钻 1.麻花钻的结构 ① 导向部分:用来引导钻头正确的钻孔方向,? 使用铰刀时,? 要适当减小锪钻的后角和外缘处的前角,或为了更好地控制孔径尺寸,不能全部超过工件的下边,一般分为: d<15 mm d=15~30 mm d>30 mm α =10°~14° α =9°~12° α =8°~11° 2.麻花钻的几何角度 钻心处后角α 为20°~26°;四、锪孔 1. 用麻花钻改磨锥形锪钻 用麻花钻改制时,切削越省力。? 钻孔时!

  由于扭矩较大时,会产生大 量的切削热,外缘处较小,实 际生产中往往由几种加工方法顺序组合,按顺时针方向转动并略微用力下压 (任何时候都不能倒转),v取 8~12 m/min,尽量先选较大的进 给量f,当后角磨大时,另一后 角α 为6°~8°。f 取0.5~1 mm/r;工作部分又分 为切削部分和校准部分(锥铰刀除外),第五章:孔加工_数学_自然科学_专业资料。其顶角应与 锥孔锥角一致,排空切屑,切削速度要比钻孔小一倍,2.钻孔操作要点 机用虎钳装夹 压板与V形铁装夹 ? 手动进给时,破坏工件表面影响定位精度以及夹持 的稳定性!